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关于五金材质cnc加工的时候接刀痕迹解决办法
1.预留适量的精加工余量：为了产品的外观和尺寸都达到标准值，通常情况下在光刀之前，会有半精光刀路存在，所以，半精光后的余量较好在0.03mm~0.15mm之间。
2.减小编程切削公差：因每款编程软件不同，对话框也会有所改变，但切削公差这一项是编程中不可缺少的设置参数，而公差的大小也直接影响到产品的精度及外观。
3.优化进退刀的重叠：优化程序后，虽然在进退刀处会有重叠的痕迹，但凸印、接刀印可以消除。
4.在线检测接刀峰值：可以改善尺寸和外观。
5.选择性进退刀：延长进退刀线，不管是进刀或退刀都不与工件接触，从而使得加工面更加平顺。
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cnc加工的镗孔是？
cnc加工的镗孔
所谓cnc加工镗孔就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。cnc加工的镗孔特征是修正下孔的偏心、获得的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。所以，镗孔往往被使用在后的工序上。例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。
cnc加工的镗孔和其它机械加工相比，是属一种较难的加工。它只靠调节一枚刀片(或刀片座)要加工出象H7、H6这样的微米级的孔。
cnc加工中心的镗孔加工的特点：
1、刀具转动
和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能(附有U轴机能的除外)，就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。
另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。特别是用立式加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。
2、弹刀
镗孔加工时常出现的、也是令人头疼问题是弹刀。在加工中心上发生弹刀的原因主要有以下几点
①刀具系统的刚性：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。因为是悬臂加工所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，刀具的刚性尤为重要。
②刀具系统的动平衡：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。特别是在高速加工时工具的动平衡性所产生影响很大。
③工件自身或工件的固定刚性：象一些较小、较薄的部件由于其自身的刚性不足，或由于工件形状等原因无法使用合理的治具进行充分的固定。
④刀片的刀尖形状：刀片的前角、逃角、刀尖半径、断屑槽形状的不同所产生的切削抗力也不同。