粉末冶金生产工艺描述

配方将产品密度在6.8以上，烧结硬度可达到80HRB，压溃强度能达到500Mpa.既可以产品的物理性能，

也能使产品具有较强的耐高温的特性，产品在100度使用条件下满足要求

应用特点

1、无油润滑或少油润滑，适用于无法加油或很难加油的场所，可在使用时不保养。

2、耐磨性能好，摩擦系数小，使用寿命长。

3、有适量的弹塑性，能将应力分布在较宽接触面上，提高轴承的承载能力。

4、静动摩擦系数相近，消除低速下的爬行，从而机械的工作精度。

5、能使机械减少震动、降低噪音，防止污染，改善优化工作环境。

6、在运转过程中能形成转移膜，起到保护对磨轴的使用，无咬轴现象。

7、对于磨轴的硬度要求低，未经调质处理的轴都可以使用，从而降低了相关零件的加工难度和成本。

8、薄壁结构、质量轻、科减小机械体积。

9、钢背面可电镀多种金属，可在腐蚀介质中使用；目前已广泛运用于各种机械的滑动部位，如自动化机械设备(伸缩、摇摆、滑动、弯曲、回旋、回转部位)油压汽缸导套、液压马达、齿轮泵浦、纺织机械、自动售货机、塑胶成型机、压铸机、橡胶机械、烟草机、健身器材、办公机械、液压搬运车、汽机车、摩托车、农林机械等

生产过程

粉末冶金的生产工艺过程可分为以下五个阶段。

1．制粉

制粉是将原料制成粉末的过程。常用的制粉方法有机械法和氧化物还原法。

1)机械法是利用球磨或利用动力（如气流或液流）使金属物料碎块间产生碰撞、摩擦获得金属粉末的方法。

2)氧化物还原法是用固体或液体还原剂还原金属氧化物制成粉末的方法。

2．混料

混料是将各种所需的粉末按一定比例混合，并使其均匀化制成粉坯的过程。混料方法分为干式、半干式和湿式三种。

1)干式用于各组元密度相近且混合均匀程度要求不高的情况。

2)半干式用于各组元密度相差较大和要求均匀程度较高的情况。混料时要加入少量的液体（如机油）。

3)湿式混料时加入大量的易挥发液体（如酒精），并同时伴以球磨，提高混料均匀程度，增加组元间的接触面积，改善烧结性能。为改善混料的成形性，在混料中要添加增塑剂。

3．成形

成形是将混合均匀的混料，装入压模中压制成具有一定形状、尺寸和密度的型坯的过程。成形常用的方法有以下两种：

(1)常温加压成形。在机械压力下使粉末颗粒间产生机械啮合力和原子间吸附力，从而形成冷焊结合，制成型坯，如图10-1所示。这种成形方法的优点是对设备、模具材料无特殊要求，操作简便；缺点是粉末颗粒间结合力较弱，型坯容易损坏，型坯由于是在常温下成形，因此需施加较大的压力克服由于粉末颗粒产生塑性变形而造成的加工硬化现象。另外，常温加压成形的型坯密度较低，因此其孔隙度较大。

(2)加热加压成形。高温下粉末颗粒变软，变形抗力减小，用较小的压力就可以获得致密的型坯。

4．烧结

烧结是通过熔烧，使型坯颗粒间发生扩散、熔焊、再结晶等过程，使粉末颗粒牢固地焊合在一起，使孔隙减小、密度增大，终得到“晶体结合体”，从而获得所需要的一定物理及力学性能的过程。

5．后处理

粉末冶金制品经烧结后可以直接使用；但当制品的性能要求较高时，还常常需要进行后处理。常用的后处理方法有以下几种：

(1)整形。将烧结后的零件装入与压模结构相似的整形模内，在压力机上再进行一次压形，以提高零件的尺寸精度和减少零件的表面粗糙度，用于消除在烧结过程中造成的微量变形。

(2)浸油。将零件放入100~200℃热油中或在真空下使油渗入粉末零件孔隙中的过程。经浸油后的零件可提高耐磨性，并能防止零件生锈。

(3)蒸汽处理。铁基零件在500~ 600℃水蒸气中处理，使零件内外表面形成一层硬而致密的氧化膜，从而提高零件的耐磨性和防止零件生锈。

(4)硫化处理。将零件放置在120℃的熔融硫槽内，经十几分钟后取出，并在氢气保护下再加热到720℃，使零件表面孔隙形成硫化物。硫化处理能大大提高零件的减摩性和改善加工性能。

另外，粉末冶金制品还可以进行切削加工、压力加工、焊接，以及各种热处理和表面镀覆。

关于工厂

莱州市天润机械有限公司是一家机械及行业设备的企业，是经相关部门批准注册的企业。主营粉末冶金制品ji及五金工具，产品可用在汽车零部件、纺织机械、木工机械等各个机械行业。 公司凭借雄厚的技术、科学的管理、先进的生产及检测设备，及时地开发及供货时间，赢得了客户们信赖，市场销售覆盖全国，并部分出口到欧美及东南亚国建。 莱州市天润机械有限公司本着“客户，诚信至上”的原则，与多家企业建立了长期的合作关系。热诚欢迎各界朋友前来参观、考察、洽谈业务。

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② 安装总图

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